1.一般選用中、高、中、粗糧，如YG15C、YG20C、YL60、YG25C等。

　　2.硬質合金的耐磨性和韌性的關系是矛盾的:耐磨性的提高會導致韌性的降低，而韌性的提高必然導致研磨性的降低。因此，在選擇組合數量時，需要根據加工對象和加工工況滿足具體的使用要求。

　　3.如果選擇的品牌在使用中容易出現早期開裂和損壞，應選擇韌性較高的品牌；如果選擇的品牌在使用中容易出現早期磨損和損壞，宜選擇硬度和耐磨性較高的品牌。

　　4.以下品牌:YG15C、YG18C、YG20C、YL60、YG22C、YG25C，從左到右硬度、耐磨性、韌性遞減；反之，則相反。

　　產品展示圖:

　　硬質合金冷鐓模具的相關等級:

　　(克/立方厘米)彎曲強度

　　硬度(兆帕)

　　(HRA)性能及用途介紹YG20C13.8≥2800≥84適用于一般耐磨、抗沖擊的模具。YG20.5C13.7≥2900≥83.5適用于一般耐磨耐沖擊的模具。YG21C13.6≥3000≥83適用于一般抗沖擊模具和螺母成型。

　　霉菌。YG2014≥2600≥85.5適用于制作沖壓模具，如沖壓手表零件、樂器彈簧片；制作電池和牙膏皮的模具；小鋼球、螺絲、螺母等的沖壓模具。Y20c13.7 ≥ 2700 ≥ 83適用于一般耐磨、抗沖擊的模具和

　　熱鍛模。Y21c 13.8 ≥ 2700 ≥ 84適用于不銹鋼螺絲模具材料和磁性材料。YN15C14≥2500≥86適用于一般抗沖擊鍛模和磁性制品。

　　模具材料。

　　硬質合金冷墩模的常用尺寸

　　型(毫米)內孔D(毫米)外徑D(毫米)高度L(毫米)以上71012.0-20.0以上20.0以上21315.0-40.0以上51012.0-25.0以上51615.0-45.0以上81312.0-35.0以上81620.3-45.0以上16260以上61820.0-60.0以上82220.0-40.0以上83050.0-60.0……

　　冷鐓模使用過程中應注意硬質合金冷鐓模的設備要求:沖壓機械應處于良好的工作狀態；模具支架的配合座不應碰傷或傾斜；陰模沖頭的工作端面應保持平衡；調整設備時，不要用沖頭空襲硬質合金凹模；當鐓鍛模或擠壓模工作時，應采用合適的潤滑劑yg20鎢鋼盤價格。

　　加工零件對硬質合金冷鐓模具的要求:

　　硬質合金圓棒加工材料表面應光滑，無氧化皮、裂紋和劃痕等缺陷。表面質量高的材料冷鐓時不易斷裂，不易劃傷模具，所以零件表面質量好。

　　硬質合金冷鐓模具制造過程中的注意事項:

　　①在運輸過程中，應防止硬質合金產品相互碰撞或撞擊，從而導致硬質合金掉角或產生微裂紋。

　　②打磨時，選擇樹脂結合劑。使用硬度中等偏軟、濃度為75%的金剛石砂輪進行加工；加工時進給量不能過大:粗磨不大于0.02mm，精磨不大于0.01mm；同時要注意充分冷卻，避免加工時應力集中或磨削裂紋。加工后進行必要的時效處理。

　　③硬質合金制品不允許沖擊壓實。

　　④高溫焊接的硬質合金制品應緩慢冷卻(保溫)，不能急冷(空冷)。

　　⑤模具制造過程中，形狀設計要盡量避免尖銳的棱角，因為硬質合金對應力集中非常敏感，棱角受力容易折斷；應對套筒材料進行鍛造，使材料的晶粒細化，組織均勻，以提高套筒的力學性能；在模具材料強度允許的情況下，應盡可能采用較大的壓配合過盈量，以保證硬質合金模具有足夠的預應力。同時，在設計硬質合金模具配合過盈時，應充分考慮模具工作過程中產生的熱量。由于硬質合金材料的膨脹系數小，鋼套筒的線膨脹系數大，模具升溫后，原有的壓力干涉可能會發生變化， 導致硬質合金模具預應力降低，產生裂紋。

　　硬質合金冷鐓模具制造過程中廢品產生的主要原因:

　　①模坯與模套的固定不夠牢固，導致使用時松動。

　　②如果模孔表面拋光質量不好，沖壓金屬會附著在孔壁上，從而造成冷鐓模具的過早報廢。

　　③凹模與凸模間隙誤差大，中心不正，會造成凹模斷裂，凸模磨損嚴重。

　　④磨削進給量和砂輪硬度過大。導致磨削表面上的裂紋和硬質合金的剝落。

　　⑤鎢鋼模具不能有尖銳的棱角，因為硬質合金對應力集中非常敏感，棱角在變形力的作用下容易早期開裂。

　　⑥嵌體材料未鍛造，導致結構不均勻，機械性能差。熱裝冷卻后，嵌體容易開裂。

　　⑦磨削上下端面時，應采用電解磨削，不能采用導電磨削或機械磨削，因為壓入式鑲塊的內壓很高。例如，如果采用導電磨削或機械磨削，粗糙的磨削表面和刀痕容易造成應力集中，導致刀片在磨削端面上產生劈裂。

　　3.您可以根據需要激光標記產品。

　　(一)普通尺寸一般都有現貨。

　　6.付款方式:如果您與我們簽訂了購銷合同，請在預定期限內按照合同要求付款。

　　7.發貨前檢查產品質量，嚴格把關。如有質量問題，合格產品將盡快退換。東锜精密模具始終堅持“客戶至上，誠實誠信，銳意進取”的經營理念，始終堅持“互動互利，共贏發展，我們與客戶唇齒相依”的原則，努力為客戶提供更優質的產品和服務。

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